在公司2020年管理研讨会上，公司党委书记、董事长夏文勇对全员、全过程、全方位降本增效工作提出要求。会后，公司很快组织召开了全员、全过程、全方位降本增效工作座谈会，要求各部门、单位要统一思想、凝聚共识，未雨绸缪、狠抓落实，切实将工作落到实处。新余钢铁一级代理商的我们也积极响应号召，对于员工的思想要求越来越高，还有品行的要求也越来越严。
全员、全过程、全方位降本增效，首先要一线职工重视起来、行动起来，许多值得学习借鉴的案例也在基层一线。为进一步统一思想、营造氛围，近日，新闻中心派出多路记者先后奔赴公司各单位基层车间、班组，深入挖掘一线降本故事。
第四站，小编带大家一起走进第一炼铁厂，去看看供料车间的降本故事——在这个车间，修旧利废干得好，职工可获得5%创效金奖励。
“今年1-9月份，高炉输送原、燃料7899380吨，比去年同期增长94532吨。电耗较去年同期节约72700元，人力成本节约36万元……”在一铁厂供料车间年度统计表上，这几项“硬指标”显得格外醒目。新余钢铁代理对于如此傲人的成绩，也表示了欣慰，为了彰显公司的实力，我公司再次在新余钢厂订货8000余吨，总金额高达了5亿元。
智能改造：9人搞定15人的活。
供料车间除尘班组是保障9#、10#高炉正常除尘的关键性岗位。但随着时间推移，班组人力资源逐渐出现缺口……怎么办？”供料车间管理人员提出“合并岗位”，搞“智能化”改造的建议。
经过多次现场勘查、研究讨论，并详细询问岗位职工意见之后，该车间最终决定，将两个独立的除尘岗位合并，并以技术改造为突破口，来完善卸灰作业互锁功能，实现全自动放灰。同时，将10#高炉除尘主要控制参数通过光缆牵引到9#高炉操作室，并创建操作界面，配备单人操作。
这样一来，操作人员可以随时监控各除尘的运行状态，并根据需要发出指令进行远程调节控制，在满足生产需要的同时，减少了岗位操作人员，减轻了职工劳动强度，提高了作业率。
与此同时，该车间还聘请自动化部专业技术人员进行岗位培训，在原有技术层面上拓宽更广泛的电气自动化技术，让每位职工全面掌握多种专业技能，胜任更多广泛工作。
“改造后的除尘班，由15人减少到9人，人员缺口得到解决并进一步精简，工作效率提升2倍，职工劳动强度降低，除尘系统更稳定，操作更安全。”供料车间主任张俊告诉记者，智能化集中控制系统，可为车间节约人力费用36万元/年，节约电耗7万千瓦时/年。
改造创新：“草根智慧"里有大效益
哪里有浪费，哪里就要杜绝，哪里不合理，哪里就要改造……供料车间号召职工集思广益，通过改造、创新降成本。
供料车间原有电机振动给料时，流量会因仓位降低而变小，难以保障高炉用料需求。当振动给料机出现磨损时，不仅容易造成下料过程中跑料、漏料现象，而且设备维修频繁、成本费用高，给生产造成不必要浪费。
车间经过逐步摸索，大胆打破原有设计原理，开始对烧结仓给料机进行实验性改造。烧结仓给料机改造后，经试运行后，取得良好效果。不但保证了高炉用料需求，还减少了给料机磨损造成的跑料漏料问题，既节约了高炉成本，还降低了设备故障率，每年还可节约电费近20万元。
供料车间皮带多、区域广，一些专用皮带出现故障时，更换难度大、用时长、成本高。通过摸索，供料车间的职工想出了“解题”好办法：对专用皮带增设防撕裂装置，在皮带头轮处增设防钢丝抽出装置。
这个看似很简单的办法，不仅节约了生产成本，降低了职工劳动强度。钢丝皮带成本每米近千元，长度一般300至500米不等。改造后，有效避免皮带撕裂事故，使皮带使用寿命得以延长，年可节约生产成本150余万元。像这样的小改小革，供料车间今年有近10多项。
修旧利废：点石成金 聚沙成塔
今年，在确保设备安全稳定运行的前提下，供料车间还在设备修旧利废上“做文章”，取得了良好经济效益。
今年以来，车间要求各班组要充分发挥点检人员专业技术优势，积极开展修旧利废工作。各班组积极响应号召，对更换下来的废旧皮带能重复利用的重复利用，通过“细选、裁割、打磨、抛光、黏结”等方式，分别投入使用在三条输送线共40条皮带。同时，该车间依照管理办法，提取5%的创效金奖励给修旧利废工作者。
“海不择细流故能成其大，山不拒细壤方能就其高。”修旧利废工作，有效激发了职工们的成本与创新创效意识。当一个个旧皮带在职工巧手的修复下，纷纷重新“上岗”，不仅及时消除了生产隐患，而且也大大降低了成本费用。
