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小编的话：
在公司2020年管理研讨会上，公司党委书记、董事长夏文勇对全员、全过程、全方位降本增效工作提出要求。会后，公司很快组织召开了全员、全过程、全方位降本增效工作座谈会，要求各部门、单位要统一思想、凝聚共识，未雨绸缪、狠抓落实，切实将工作落到实处。
全员、全过程、全方位降本增效，首先要一线职工重视起来、行动起来，许多值得学习借鉴的案例也在基层一线。为进一步统一思想、营造氛围，近日，新闻中心派出多路记者先后奔赴公司各单位基层车间、班组，深入挖掘一线降本故事。
第三站，小编带大家一起走进冷轧厂，去看看酸轧车间的降本故事——今年以来，他们的非计划下降了20个百分点。
生产成本一降再降
产量指标一升再升
关键指标均创新高
这个车间是怎么做到的？
一起去看看……
加大考核力度 非计划降低20%
冷轧厂酸轧车间共有职工183人，以生产汽车板、硅钢、优钢、家电板等产品为主，自投产以来，日产量从未突破过4000吨。这些年来，酸轧车间的每个干部职工几乎付出了最大努力，才把日产量稳定在4000吨。
但是“日产4200吨”的新指标下达后，却要求酸轧车间必须突破自我，跳出过去的固有生产组织模式。怎么办？唯有放手一搏。车间主任付志刚带头跟班，组织技术骨干对生产组织模式进行整改及优化，在生产效率的提高上动脑子、想办法。
而最为重要的是，酸轧车间从绩效考核入手，把日产量、平均班产指标作为基层班组的主要考核指标，并对各操作岗位设定指标奖、设计合理的考核细则。这一考核方法的改变，使得每位在岗职工身上都有指标，每个人都有了看得见、摸得着的压力和任务，促使各班组在生产过程中紧盯细节，形成你追我赶的态势。
在成功将酸轧线日产量从4000吨提高到4200吨后，改车间还强化质量考核，开展质量攻关，建立质量过程控制体系，对质量控制从事故管理变为预防管理。一边增产量，一边提质量……今年1—10月份，酸轧连退卷非计划在去年基础上降低20%。
焊时缩短40秒 轧速进步200米
增加产量，降低成本，生产工艺是关键的支撑。为了优化生产工艺，冷轧厂酸轧车间组织技术骨干成立技术攻关小组，白天在单位反复实验、修改参数，晚上照样连轴转，几个骨干常常一连几天都睡在单位。
经过大家的努力，作为生产关键设备的对焊机，今年的焊接参数得到大幅优化，优钢焊接时间从210秒下降到170秒，节约了整整40秒时间。
更为重要的是，生产工艺的优化使得轧机生产薄规格产品的速度由每分钟900米提高到每分钟1100米。薄规格产品因为厚度薄、工艺水平要求高，轧制过程提速太快容易出现断带，产生划伤等质量问题，酸轧车间今年通过反复实验，优化轧机参数，终于让薄规格产品每分钟轧制长度提高了200米。
此外，车间还开展“轧辊磨削技术研究与应用”攻关，使轧辊磨削合格率由80%提升至98%，实现了质的飞跃。这一攻关还创新性地实现了在轧辊磨床上磨削支撑辊内套，大大节约支撑辊轴承和内套费用，与去年相比，今年车间共节约轧辊和支撑辊轴承及内套费用280万元。为此，冷轧厂今年还将此攻关选送申报公司科技成果评比。
强化精益生产 抓住关键环节
减少浪费，就是降本。为了切实降低生产成本，冷轧厂酸轧车间在加强对原料质量把关检查的基础上，注重在生产全过程中推行精细化操作，要求职工在带钢切头切尾工序中精细执行，做到一刀不能浪费。通过细化管理，今年车间成材率指标由以往的96.4%提高至96.5%。
在降低燃料动力消耗上，车间坚持成本最小化原则，通过优化机组张力、检测期间关停管理等措施，大大降低了燃料量消耗。新钢一级代理商表示赞同。
车间还抓住关键环节降本增效，支撑辊稀油价值不菲，过去车间都是将换下的支撑辊稀油当废油处理。现在他们通过自己过滤收集，今年支撑辊稀油的使用量在去年的基础上下降了30%。
观念的转变也是酸轧车间降本的一个有力推手。今年以来，车间积极抓好职工的降本意识教育，在各工序推广强化操检结合，要求职工爱护设备做到像爱护自己的私家车一样。
同时，强调各岗位职工操作的设备状况在接班时与交班时必须保持一致，此举大大提高了设备的运转率，车间设备作业率也由去年的75%提高到今年的85%。
