在公司2020年管理研讨会上，公司党委书记、董事长夏文勇对全员、全过程、全方位降本增效工作提出要求。会后，公司很快组织召开了全员、全过程、全方位降本增效工作座谈会，要求各部门、单位要统一思想、凝聚共识，未雨绸缪、狠抓落实，切实将工作落到实处。
全员、全过程、全方位降本增效，首先要一线职工重视起来、行动起来，许多值得学习借鉴的案例也在基层一线。为进一步统一思想、营造氛围，近日，新闻中心派出多路记者先后奔赴公司各单位基层车间、班组，深入挖掘一线降本故事。
第五站，小编带大家一起走进轧材自动化车间，去看看他们的降本故事——在这里，降成本动辄增效上千万元。靠什么呢？靠技术。
轧材自动化车间虽然只是自动化部一个车间，但近年来他们在科技攻关、降本增效方面所取得的成效却不少——
“冷轧酸轧自动化控制技术改进与创新”荣获公司2016年科技进步一等奖；
“冷轧连续退火炉节能攻关”荣获公司2014年科技进步二等奖；
“赵越快速查找酸轧工艺段故障”被评为公司2013年先进操作法，并有多项技术获得国家专利。
其中冷轧厂酸洗线设备故障时间已由去年的每月300多分钟，减少到目前的200分钟以内，每年可增效近2000万元。此外，他们通过对冷轧连退炉BCU控制器的修旧利废，每年可节省资金80多万元。
持续攻关，彻底征服进口设备。
冷轧酸轧机组于2010年10月投产运行，是目前国内最先进的生产线之一，其控制系统采用西门子最新的工艺控制TDC系统，涉及到物料跟踪，全线协调控制，张力控制等，控制功能复杂。机组共2000多个检测元件，任何一个故障点都会导致停机，严重制约产量，影响产品质量。
轧材自动化车间把“冷轧酸轧自动化控制消化吸收与创新”列为科技攻关的重要课题，组织技术人员持续开展了为期几年的攻关，使生产线故障停机检修时间实现了连年直线下降，到去年故障检修时间已从当初的每月2000多分钟降低到300多分钟。
“减少故障检修时间，提高生产效率，就是最好的降本增效途径” 。轧材自动化车间主任胡庆文对小编说。尽管成绩显著，但轧材自动化车间并没有沾沾自喜止步不前，而是一直在努力。今年他们又自我加压提出了新的目标，那就是力争把故障检修时间再缩短三分之一。
在攻关中，他们从进一步优化设备设计、选型、安装，对相关设备程序进行优化，对部分现场检测设备加工改造等措施，在硬件系统没有大的投入的情况下，取得丰硕成果。目前每月故障停机检修时间都稳定地控制在200分钟以内，为降本增效做出了新贡献。
抓大不放小，点滴着手降成本
在生产线上，每个月都有许多设备配件因出现问题而被换下来，其中不少配件价值不菲。如何通过有效的手段预防和减少配件损耗，同时通过技术手段尽可能地修复问题配件，为生产单位节省开支降低成本，是轧材自动化车间一直在坚持做的一项工作。
冷轧连退炉BCU控制器每台价值为6000元左右，整个连退炉共安装了300多台，每月都有十几台出现问题。从去年开始，轧材自动化车间便把目光瞄准了这些BCU控制器。他们自己从网上买来了一些继电器等电子元件并组织人员维修，使其变废为宝。去年以来几乎没有买过新的控制器，仅此一项每年就可节省开支近80万元。
今年以来，轧材自动化车间针对生产线3000多个接近开关安装的位置不利于检修的情况，组织人员逐个对部分控制开关进行了灌胶密封处理和移位整改处理，为预防设备事故发生，保障设备的安全运行奠定了基础。
其实在轧材自动化车间这样的“小事”还很多。车间主任、党支部书记胡庆文告诉小编，车间之所以能保持技术上的长盛不衰，关键得益于部里持续开展的“每周一问、“每月一评、每季一练”系列培训工作的开展，以及各种技术对抗赛、技能大赛等“双提升”活动。
