开浇啦！开浇啦！开浇啦！
这一次，咱们可是全自动的哦
10月31日19点36分
在参与技术改造单位干部职工的欢呼声中
第二炼钢厂1#连铸机
全自动开浇热负荷试车成功
这是新钢第一台连铸机实现全自动开浇
作为公司智能制造的试点单位之一，第二炼钢厂于2018年提出逐步实现连铸全自动浇钢的设想，并在公司的大力支持下从今年开始付诸实施。在改造过程中，第二炼钢厂克服边生产边改造，以及首次实施缺少技术和经验等困难。
在自动化部、第一设备检修厂等单位和设备厂家，与二钢厂的全力配合和共同努力下，仅用了半年时间就完成了改造并一次性热负荷试车成功，从而为下一步在公司全面推行连铸全自动浇钢打下坚实基础。
这不但有利于铸坯质量的进一步提升，也标志着公司炼钢智能制造水平迈上了一个新台阶，目前国内只有少数大型钢厂成功地将这项技术用于炼钢生产。
据第二炼钢厂有关负责人介绍，以往二钢厂一直采用人工控制塞棒开度的方式来完成中间包开浇，不但对操作人员技术水平有较高的要求，而且劳动强度较大。
1号连铸机全自动开浇控制系统的成功投入，不仅明显简化了操作流程，还可以解决人工开浇对浇钢工经验、能力要求高的问题。由此，可避免人员操作不当造成质量隐患，有效提高开浇成功率，降低开浇漏钢的风险，减少头坯裂纹、头坯夹渣等质量缺陷，提升连铸生产效率，确保炼钢生产稳定。
连铸车间有关负责人对此项新技术的使用感触更深：“连铸全自动浇钢顺利完成后，连铸浇钢工将从浇钢操作转为监视操作，不仅可以减轻职工的劳动强度，也有利于车间生产管理。今年车间将有十多名职工陆续退养，这个项目实施后将有效缓解人员紧张问题，有效提高劳动生产率。”湘潭钢铁一级代理发表了讲话。
据了解，近年来第二炼钢厂积极推进智能制造工作，在实现“一键式”自动炼钢的基础上，还先后完成了：
——对汽化、一次除尘、二次除尘、高配等四个岗位的监控系统进行整合。
——通过增加摄像头，传感器形成对各区域有效控制及监控，实现汽化蒸汽回收全自动化。
——对行车遥控操作与指挥合并，已陆续完成9部行车智能化改造，实现遥控指挥。
——对连铸机台下板坯喷印、去毛刺机进行升级改造，投用后板坯号实现系统自动采集、自动喷印功能，取代了人工编写红坯及手动去毛刺。
下一步该厂还将从优岗减员、提升质量及优化生产顺行等3大方面陆续实施多项智能制造项目，通过设备智能化的升级改造，进一步实现优岗减员，确保生产过程更加安全、可靠、高效。
